化工车间内存在可燃物料、挥发性介质，空间按照危险等级划分不同区域，普通摄像设备不能直接投入使用。防爆监控摄像机是车间安全可视化管理的重要配套，点位选取不只是简单覆盖画面，还要结合危险区域划分、工艺操作流程、现场环境干扰因素综合规划，兼顾安全合规、画面有效采集、后期运维便利，为泄漏巡检、违章识别、事故追溯提供视频支撑。
点位规划前期，先要对照车间危险区域划分图纸，明确各个区域的危险等级。不同区域对应的防爆设备防护要求不一样，摄像机必须匹配所在区域的防爆类别，不能将低防护等级的设备布置在高风险区域。在边界位置布置时，要分清区域分界线，避免设备跨区安装，埋下安全隐患。点位方案先和车间安全管理、工艺技术人员共同确认，避开工艺管线泄压口、安全阀排放口等介质容易持续喷出的位置，防止介质冲刷、腐蚀设备外壳。
核心工艺点位是优先布置的位置，这类点位是车间风险集中的地方。反应釜、搅拌装置、物料输送管线、阀门组、采样口等位置，容易出现物料渗漏、异常喷溅，摄像机布置后可以持续观察设备运行外观，查看有无滴漏、结霜、变形。装卸料口、物料投料区域，人员操作频繁，开关阀门、对接软管动作多，也是泄漏高发位置，需要设置监控，记录作业过程，方便识别不规范操作。储罐区的进料出料管口、液位观测区域，也需要纳入监控范围，观察罐体附属配件状态。布置时，镜头朝向避开强光直射，减少逆光造成的画面发灰，保证可以看清阀门手柄、密封面的细节。
车间通道、出入口、应急疏散路线，属于基础安防与应急追溯点位。车间主通道、设备之间的巡检通道，用来捕捉人员进出、巡检作业、物资转运的画面，方便管理人员掌握现场人员分布。车间大门、防爆隔离门、危险区域的出入口，能够记录人员、车辆进出情况，区分授权进入和无关人员闯入。应急通道、应急集合点附近的点位，在出现异常状况时，可以辅助中控室判断现场人员疏散情况，配合应急指挥。这类点位兼顾大范围覆盖，同时减少画面盲区，相邻点位的视野可以适当搭接，避免出现监控死角。
其次要考虑环境干扰对点位的影响，化工车间粉尘、水汽、腐蚀性气体较多，很多点位虽然理论上适合监控，但长期工况会加速设备损耗。镜头前方不要正对蒸汽排放口、高温散热面，高温持续烘烤会影响内部元器件，水汽凝结在视窗上，会造成画面模糊。粉尘量大的区域，要预留吹扫接口的安装空间，方便后期定期清理视窗积尘。安装支架尽量选在稳固的混凝土立柱、承重钢梁上，避开振动剧烈的泵体、压缩机机架，设备长期随工艺设备震动，会出现画面抖动、接线松动。同时远离强电磁设备，减少信号干扰，保障视频传输稳定。
安装高度与镜头角度，也是点位选取的细节。高度不宜过低，防止作业物料、工具磕碰设备外壳;也不宜过高，过高之后难以看清阀门、仪表的细节。镜头俯角保持适中，优先对准操作面，不要垂直朝下，避免反光干扰。如果是需要识别人员面部、操作动作的点位，要控制拍摄距离，保证画面内的人物动作清晰。设备安装位置还要预留检修空间，防爆摄像机的开盖、接线、吹扫、校准都需要操作空间，不能紧贴管线、保温层，后期检修时不用大面积拆除周边设施。
还要区分固定监控和动态监控的搭配思路。固定点位负责长期值守，覆盖储罐、反应单元、装卸口这类固定设施;部分巡检通道、狭长管廊，可以结合实际增加可调节角度的点位，灵活调整视野。点位数量不是越多越好，优先保障高风险工艺点位全覆盖，次要通道合理布设，避免点位冗余，增加后期运维工作量。
点位方案初步确定之后，要到现场复核。到车间实地查看管线走向、设备遮挡、照明条件，有些图纸上看起来合适的位置，现场会被管道、桥架、保温箱体遮挡，形成盲区，需要及时调整位置或者更换安装角度。复核完成后，同步规划防爆穿线管、接线盒的走向，管线布置同样遵循防爆规范，和摄像机点位配套统一。
投入使用之后，也要持续评估点位效果。工艺改造、新增设备之后，原有监控视野可能被遮挡，需要及时调整或者新增点位。定期回看录像，检查画面清晰度、有无盲区，结合车间历次隐患排查记录，对风险上升的区域补充监控。
合理的点位选取，是防爆监控发挥作用的前提。严格遵循危险区域划分要求，优先覆盖工艺风险点位，兼顾通道安防，规避振动、腐蚀、高温、粉尘等干扰，既满足安全管理的要求，也能让视频画面真实反映现场工况，帮助车间做好日常安全管控，在异常事件发生之后，留存完整的追溯资料。
